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  • Loi Peeters : gifle pour les travailleurs?

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    La Loi Peeters? «Une législation du travail moderne [qui] permet de mieux concilier travail, famille, soins et formation.» C’est le ministre qui le dit. La perception des syndicats diffère légèrement. 

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Emploi et formation

Quand une voiture se recycle en camion

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  • Par Rafal Naczyk
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Passer d’une logique de déchets à une logique de ressources ? C’est le pari de l’économie circulaire, qui pousse encore plus loin les processus de valorisation.

Prenons une voiture. Conçue pour que son cycle de vie ait le minimum d’impact sur l’environnement. C’est l’écoconception. Fabriquée dans une usine dont les déchets et les surplus d’énergie deviennent les ressources des entreprises voisines. C’est l’écologie industrielle. Réparée, réutilisée, réemployée… Bref, pensée comme un écosystème où rien ne se perd et tout se transforme. C’est l’économie circulaire.

Avec ce terme vertueux, les vieux réflexes « extraire, transformer, jeter » tombent enfin aux oubliettes. Et il était temps… D’une part, parce que sur les 65 milliards de tonnes de ressources naturelles injectées dans l’économie mondiale, 80 % ne sont valorisées sous aucune autre forme après utilisation. D’autre part, parce que l’accès aux matières premières, aux métaux et autres terres rares (essentielles à nos smartphones, écrans plats…) est de plus en plus limité. Ainsi, le terbium, utilisé autrefois dans les tubes cathodiques, a quasiment disparu de la planète. L’argent devrait connaître le destin du malheureux dodo d’ici 2025 ; le zinc en 2030 ; le cuivre, 2040. Terrible échéancier. D’où l’idée d’un modèle industriel qui va plus loin que le simple recyclage. Dans l’économie circulaire, rien ne se perd, tout se recycle. Exit la notion de déchet, donc. Place à la boucle régénératrice.

Une nouvelle utopie ? Pas si sûr. Non seulement l’économie circulaire rencontre un écho positif dans les industries chimiques, automobiles, électroniques et technologiques. Mais en plus, elle est inscrite depuis juin dans la nouvelle politique industrielle de la Région wallonne. « Nous n’avons pas de matières premières en Belgique et en Wallonie, confie Jean-Claude Marcourt, le ministre wallon de l’Économie. Nous considérons un certain nombre d’objets comme des déchets, alors qu’ils constituent des sources de récupération de matières importantes. »

Une vision vertueuse

À travers le programme Next, plus de 50 entreprises wallonnes se sont ainsi associées au ministre pour créer une plate-forme de gestion efficace des ressources et de bouclage des flux. Au total, plus de 120 pistes – dont 25 réalisables à court terme – ont été avancées pour montrer les avantages économiques de l’économie circulaire. La Fondation Ellen-MacArthur, associée au programme, a chiffré les gains potentiels à 460 milliards d’euros par an, rien qu’en Europe, pour les biens d’équipement (voiture, électroménager, etc.). Pour les biens de consommation courante (emballages, textile, nourriture), elles sont évaluées à 515 milliards. Plus de 1 % du PIB annuel mondial. « Ce système épargne les ressources naturelles et crée des emplois non délocalisables, souligne Jean-Claude Marcourt. Tout l’enjeu consiste à préserver le démantèlement des objets et leur reconditionnement dans notre Région. Pour cela, il faut dès à présent agir sur les formations. Notamment en design circulaire et en logistique inversée. »

Mais concrètement, qui applique ces préceptes et comment ? Si les pratiques se réclamant de l’économie circulaire commencent à peine à éclore, une petite société hennuyère de 70 salariés applique ce précepte depuis plusieurs années. Son nom : Comet Traitements. Sa spécialité : la valorisation des matières métalliques contenues dans les résidus de broyage, les ferrailles de collectes, les véhicules hors d’usage et les déchets d’équipements électroniques.

Au total, 250 000 tonnes de matières y sont traitées chaque année. Mais le processus est poussé encore plus loin : « Pour certaines matières, comme le verre, le béton et la pierraille, nous avons atteint des taux de valorisation de 98 % », s’enthousiasme Pierre-François Bareel, responsable R&D. Valorisées, ces fractions minérales sont réintroduites dans le secteur routier. La rouille, quant à elle, est réinjectée dans le secteur sidérurgique. « Nous sommes une partie de la boucle. Des producteurs de matières secondaires », résume Pierre-François Bareel. Dès novembre, cette PME ouvrira une unité-pilote à Obourg dont l’ambition est de valoriser des résidus de plastique en carburants, afin de produire sa propre énergie. En cycle fermé.

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